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El grupo Foodiverse, matriz de Verdifresh, cerró 2025 con una facturación de 384 millones de euros, un 19,8 % más que el año anterior, según FreshPlaza. Durante el ejercicio desarrolló 130 referencias nuevas, con lo que su catálogo supera ya las 1.600; vende en 16 mercados a más de 350 clientes y sumó dos fábricas en Alemania, en Straelen y Reutlingen, que ha integrado con Thurländer Salate en una plataforma de tres plantas. Por sociedades, Verdifresh creció un 19,5 %, la italiana Ortoverde un 16,6 % y la suiza Josef Müller Gemüse un 10,4 %.
El grupo se define ahora como una plataforma agroindustrial europea de producto fresco de conveniencia y lleva a Fruit Attraction, del 6 al 8 de octubre, ensaladas completas, kits para cocinar, platos calientes y formatos listos para comer.
Qué significa para una planta de envasado
Crecer a base de referencias nuevas tiene una cara que no aparece en la cuenta de resultados: cada referencia es un cambio más en la línea. Con un catálogo de ese tamaño, la planta deja de hacer tiradas largas y encadena lotes cortos, y el tiempo que la línea pasa parada entre uno y otro (cambiar film o bandeja, etiqueta, receta, ajustar el formato, limpiar) se convierte en una de las mayores pérdidas de OEE, aunque pocas veces se mide como tal.
En producto fresco la presión es doble. La vida útil se cuenta en días y no se puede fabricar para almacén, así que el cambio tiene que ser rápido y, sobre todo, sin errores: la etiqueta, la fecha y el lote de la referencia nueva deben estar bien desde el primer envase, porque un fallo de etiquetado obliga a retirar producto.
La herramienta clásica es el SMED: separar lo que se puede preparar con la línea en marcha (material de la siguiente referencia, utillajes, receta cargada) de lo que obliga a pararla, y acortar esto último con ajustes repetibles, topes, marcas y parámetros guardados por referencia. El primer paso no es comprar nada, sino medir: cuántos cambios hay por turno, cuánto dura de verdad cada uno y cuánto tarda la línea en recuperar su velocidad nominal después. En nuestra página de mejora continua explicamos cómo abordamos ese análisis.
También conviene mirar el catálogo con datos. Es habitual que una parte pequeña de las referencias haga la mayor parte del volumen y que el resto concentre los cambios, las mermas de arranque y la complejidad. Saber cuánto cuesta en línea cada referencia ayuda a decidir qué se agrupa, qué se fabrica seguido y qué conviene llevar a otra planta.
Cinco claves para líneas con muchas referencias
- Medir el cambio completo: desde el último envase bueno de una referencia hasta el primero bueno de la siguiente a velocidad nominal, no solo el rato con la máquina parada.
- Secuenciar con criterio: ordenar la producción para que los cambios sean pequeños (mismo film, mismo formato, distinto producto) antes de abordar los grandes.
- Una receta por referencia: parámetros de máquina, etiqueta y formato guardados y cargados desde un solo sitio, no ajustados a mano en cada cambio.
- Verificar el primer envase: una comprobación automática de etiqueta, fecha y lote al arrancar cada referencia evita que un error se repita en todo el lote.
- Un estándar escrito y vivo: una hoja de cambio con pasos, responsables y tiempos objetivo, que se actualiza cada vez que se encuentra una mejora.
Ampliar el catálogo es una buena noticia para el negocio; que no se coma la capacidad de la línea depende de cómo se gestione cada cambio. Si su planta está en esa situación, hablemos.
