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Mak Food, fabricant installé à Molina de Segura (Murcie, Espagne) qui produit des mélanges de fruits et légumes et des boissons végétales pour l'industrie agroalimentaire, a commencé à construire une nouvelle usine dans la zone industrielle Hercas de la même commune. Selon El Confidencial Digital, qui reprend des informations de Murcia Plaza, le site occupera 14 800 m² sur un terrain de 30 000 m² et l'entreprise veut l'achever avant mai 2027. La capacité de mélanges pourra ainsi passer de 30 000 à 80 000 tonnes au maximum, et celle de boissons végétales (à base de riz, d'avoine, de malt et de chanvre) de 6 000 à 18 000 tonnes.
Le chiffre le plus frappant concerne les effectifs. L'entreprise compte aujourd'hui 42 personnes et prévoit d'en recruter entre 45 et 60 une fois l'usine en service : plus que doubler l'équipe. Elle réalise un chiffre d'affaires de 50 millions d'euros, a progressé de plus de 40 % sur la dernière année, vend une grande partie de sa production au Moyen-Orient, en Asie, en Amérique centrale et en Afrique, et s'est fixé l'objectif d'atteindre 180 millions de revenus en 2030.
Ce que cela signifie pour une usine de conditionnement
Tripler la production de boissons avec deux fois plus de personnel est un bon problème, mais il cache un piège : si chaque nouveau poste est conçu comme les postes actuels, l'usine grandit en volume et aussi en tâches manuelles. Et trouver, recruter et former 50 personnes ne se fait pas en un mois.
Avant d'arrêter les effectifs d'une nouvelle usine, un exercice simple s'impose : lister chaque poste prévu et séparer ce qui relève du jugement de ce qui relève de la répétition. Palettiser des caisses en fin de ligne, encaisser des emballages, alimenter une machine en cartons ou en film, ou contrôler chaque emballage à l'œil pendant huit heures sont des tâches automatisables, et ce sont aussi les postes les plus difficiles à pourvoir et ceux qui génèrent le plus d'arrêts maladie. Préparer les recettes, régler la ligne lors d'un changement de format, traiter un rejet ou surveiller la qualité du produit, c'est le travail des personnes, et c'est là que les nouvelles recrues apportent le plus.
Un cobot de palettisation ou d'encaissage prend peu de place, travaille aux côtés des opérateurs avec les protections définies par l'analyse des risques et se reprogramme quand le plan de palettisation change. Dans une usine en construction, le moins cher est de réserver dès maintenant l'espace, l'arrivée d'air comprimé et les signaux de l'automate ; l'ajouter une fois la ligne montée coûte davantage.
Le deuxième front est le contrôle. Vendre sur des marchés aussi différents implique souvent des étiquettes en plusieurs langues, plus de références et plus de changements. Avec plus de volume et du personnel nouveau, l'échantillonnage ne suffit plus : une caméra qui lit la date et le lot et vérifie l'étiquette de chaque emballage évite que l'erreur d'une équipe finisse dans un conteneur en route vers un autre continent.
Et le troisième, les données. Si les arrêts et les pertes sont enregistrés dès la première équipe, l'usine sait vite quels postes freinent la ligne et où il sera rentable d'automatiser ensuite. Nous l'expliquons plus en détail sur notre page automatisation et cobots.
Points clés avant de recruter
- Poste par poste : séparez les tâches répétitives (palettiser, encaisser, alimenter, contrôler à l'œil) de celles qui demandent du jugement.
- Espace réservé : prévoyez la place, l'air et les signaux pour un cobot, même s'il n'est pas acheté le premier jour.
- Contrôle à 100 % : date, lot et étiquette sur chaque emballage, surtout avec des références pour plusieurs marchés.
- Formation : préparez les nouvelles recrues à superviser la ligne et à traiter les rejets, pas seulement à déplacer des caisses.
- Données dès le démarrage : arrêts et pertes par poste, pour décider chiffres à l'appui quoi automatiser ensuite.
Une nouvelle usine est le meilleur moment pour décider ce que font les machines et ce que font les personnes. Si vous préparez un projet similaire, parlons-en.
