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Mak Food, produttore di Molina de Segura (Murcia, Spagna) di blend di frutta e verdura e di bevande vegetali per l'industria alimentare, ha iniziato a costruire un nuovo stabilimento nella zona industriale Hercas dello stesso comune. Secondo El Confidencial Digital, che riprende informazioni di Murcia Plaza, lo stabilimento occuperà 14.800 m² su un terreno di 30.000 m² e l'azienda vuole completarlo prima di maggio 2027. Con esso, la capacità di blend potrà passare da 30.000 a un massimo di 80.000 tonnellate, e quella di bevande vegetali (a base di riso, avena, malto e canapa) da 6.000 a 18.000 tonnellate.
Il dato che colpisce di più riguarda il personale. Oggi sono 42 persone e l'azienda prevede di assumerne tra 45 e 60 quando lo stabilimento sarà in funzione: più che raddoppiare la squadra. L'azienda fattura 50 milioni di euro, è cresciuta di oltre il 40 % nell'ultimo anno, vende buona parte della produzione in Medio Oriente, Asia, America centrale e Africa, e si è posta l'obiettivo di arrivare a 180 milioni di ricavi nel 2030.
Che cosa significa per uno stabilimento di confezionamento
Triplicare la produzione di bevande con il doppio delle persone è un buon problema, ma nasconde una trappola: se ogni nuova postazione viene progettata come quelle attuali, lo stabilimento cresce in volume e anche in attività manuali. E trovare, assumere e formare 50 persone non si fa in un mese.
Prima di definire l'organico di un nuovo stabilimento conviene fare un esercizio semplice: elencare ogni postazione prevista e separare ciò che richiede giudizio da ciò che è ripetizione. Pallettizzare cartoni a fine linea, incartonare confezioni, alimentare una macchina con cartoni o film, o controllare a vista ogni confezione per otto ore sono attività automatizzabili e sono anche le più difficili da coprire e quelle che generano più assenze. Preparare le ricette, regolare la linea in un cambio formato, gestire uno scarto o sorvegliare la qualità del prodotto sono lavoro per persone, ed è lì che i nuovi assunti danno di più.
Un cobot di pallettizzazione o di incartonamento occupa poco spazio, lavora accanto alle persone con le protezioni previste dalla valutazione dei rischi e si riprogramma quando cambia lo schema di pallettizzazione. In uno stabilimento in costruzione, la soluzione più economica è riservare subito lo spazio, l'alimentazione dell'aria compressa e i segnali del PLC; aggiungerlo a linea già montata costa di più.
Il secondo fronte è il controllo. Vendere in mercati così diversi comporta di solito etichette in più lingue, più referenze e più cambi. Con più volume e personale nuovo, il campionamento non basta: una telecamera che legge data e lotto e verifica l'etichetta di ogni confezione evita che l'errore di un turno finisca in un container diretto verso un altro continente.
E il terzo, i dati. Se fermi e scarti vengono registrati fin dal primo turno, lo stabilimento capisce presto quali postazioni rallentano la linea e dove conviene automatizzare in seguito. Ne parliamo più in dettaglio nella nostra pagina su automazione e cobot.
Punti chiave prima di assumere
- Postazione per postazione: separi le attività ripetitive (pallettizzare, incartonare, alimentare, controllare a vista) da quelle che richiedono giudizio.
- Spazio riservato: preveda posto, aria e segnali per un cobot anche se non viene acquistato il primo giorno.
- Controllo al 100 %: data, lotto ed etichetta su ogni confezione, soprattutto con referenze per più mercati.
- Formazione: prepari i nuovi assunti a supervisionare la linea e gestire gli scarti, non solo a spostare cartoni.
- Dati dall'avviamento: fermi e scarti per postazione, per decidere con i numeri cosa automatizzare dopo.
Uno stabilimento nuovo è il momento migliore per decidere cosa fanno le macchine e cosa fanno le persone. Se sta preparando qualcosa di simile, parliamone.
