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Mak Food, ein Hersteller aus Molina de Segura (Murcia, Spanien), der Frucht- und Gemüsemischungen sowie Pflanzendrinks für die Lebensmittelindustrie produziert, hat mit dem Bau eines neuen Werks im Gewerbegebiet Hercas derselben Gemeinde begonnen. Laut El Confidencial Digital, das sich auf Murcia Plaza beruft, wird das Werk 14.800 m² auf einem 30.000 m² großen Grundstück umfassen, und das Unternehmen will es vor Mai 2027 fertigstellen. Damit kann die Kapazität für Mischungen von 30.000 auf maximal 80.000 Tonnen steigen und die für Pflanzendrinks (aus Reis, Hafer, Malz und Hanf) von 6.000 auf 18.000 Tonnen.
Die auffälligste Zahl betrifft die Belegschaft. Heute sind es 42 Personen, und das Unternehmen plant, nach Inbetriebnahme des Werks zwischen 45 und 60 einzustellen: mehr als eine Verdopplung des Teams. Das Unternehmen setzt 50 Millionen Euro um, ist im letzten Jahr um mehr als 40 % gewachsen, verkauft einen großen Teil seiner Produktion im Nahen Osten, in Asien, Mittelamerika und Afrika und hat sich das Ziel gesetzt, bis 2030 einen Umsatz von 180 Millionen zu erreichen.
Was das für einen Verpackungsbetrieb bedeutet
Die Getränkeproduktion mit doppelt so vielen Menschen zu verdreifachen ist ein gutes Problem, hat aber einen Haken: Wird jeder neue Arbeitsplatz so gestaltet wie die heutigen, wächst das Werk im Volumen und ebenso bei den Handarbeiten. Und 50 Menschen zu finden, einzustellen und einzuarbeiten, geht nicht in einem Monat.
Bevor die Personalplanung für ein neues Werk steht, lohnt sich eine einfache Übung: jeden geplanten Arbeitsplatz auflisten und trennen, was Urteilsvermögen verlangt und was Wiederholung ist. Kartons am Linienende palettieren, Packungen in Kartons setzen, eine Maschine mit Zuschnitten oder Folie beschicken oder acht Stunden lang jede Packung mit dem Auge prüfen sind Aufgaben, die sich automatisieren lassen, und genau diese Stellen sind am schwersten zu besetzen und verursachen die meisten Krankmeldungen. Rezepturen vorbereiten, die Linie bei einem Formatwechsel einstellen, einen Ausschuss klären oder die Produktqualität überwachen ist Arbeit für Menschen, und dort bringen neue Mitarbeitende am meisten.
Ein Cobot zum Palettieren oder Verpacken braucht wenig Platz, arbeitet neben den Menschen mit den Schutzmaßnahmen, die die Risikobeurteilung vorgibt, und lässt sich umprogrammieren, wenn sich das Packschema der Palette ändert. In einem Werk, das gerade gebaut wird, ist es am günstigsten, jetzt Platz, Druckluftanschluss und SPS-Signale vorzusehen; ihn nachzurüsten, wenn die Linie steht, kostet mehr.
Die zweite Baustelle ist die Kontrolle. Der Verkauf in so unterschiedliche Märkte bringt meist Etiketten in mehreren Sprachen, mehr Artikel und mehr Umstellungen mit sich. Bei mehr Volumen und neuem Personal reichen Stichproben nicht aus: Eine Kamera, die Datum und Charge liest und das Etikett jeder Packung prüft, verhindert, dass der Fehler einer Schicht in einem Container auf dem Weg zu einem anderen Kontinent landet.
Und die dritte sind die Daten. Werden Stillstände und Ausschuss ab der ersten Schicht erfasst, weiß das Werk bald, welche Arbeitsplätze die Linie bremsen und wo sich eine spätere Automatisierung lohnt. Mehr dazu auf unserer Seite zu Automatisierung und Cobots.
Worauf es vor dem Einstellen ankommt
- Platz für Platz: Trennen Sie wiederholende Aufgaben (Palettieren, Verpacken, Beschicken, Sichtprüfung) von denen, die Urteilsvermögen brauchen.
- Reservierter Platz: Sehen Sie Raum, Druckluft und Signale für einen Cobot vor, auch wenn er nicht am ersten Tag gekauft wird.
- 100-%-Kontrolle: Datum, Charge und Etikett an jeder Packung, besonders bei Artikeln für mehrere Märkte.
- Schulung: Bereiten Sie neue Mitarbeitende darauf vor, die Linie zu überwachen und Ausschuss zu klären, nicht nur Kartons zu bewegen.
- Daten ab dem Anlauf: Stillstände und Ausschuss je Arbeitsplatz, um mit Zahlen zu entscheiden, was als Nächstes automatisiert wird.
Ein neues Werk ist der beste Zeitpunkt, um festzulegen, was Maschinen tun und was Menschen tun. Wenn Sie etwas Ähnliches planen, sprechen wir darüber.
