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Carmencita, das 1923 in Novelda (Alicante) gegründete spanische Unternehmen für Gewürze und Würzmittel, hat seinen neuen Industriekomplex Fondonet in derselben Gemeinde in Betrieb genommen. Das Projekt umfasst eine Investition von 25 Millionen Euro und 27.000 Quadratmeter bebaute Fläche; weitere 18.000 Quadratmeter sind für künftige Erweiterungen reserviert. Seit September arbeiten alle Bereiche am neuen Standort, den der spanische Ministerpräsident Pedro Sánchez am 10. September besuchte.
Das Werk vereint an einem Standort Warenannahme und Rohstoffaufbereitung, Mahlen, Mischen, Produktion und Verpackung sowie F&E-Labore. Nach Angaben des Unternehmens bringt die Modernisierung neue Stufen der Automatisierung, Robotisierung, Kontrolle und Rückverfolgbarkeit in die Prozesse. Ergänzt wird sie durch eine Logistikplattform mit mehr als 10.000 Quadratmetern im Gewerbepark von Elche. Carmencita beschäftigt 462 Mitarbeitende, führt ein Sortiment von mehr als 700 Artikeln aus über 60 Rohstoffen und verkauft in mehr als 80 Märkten – im Handel, in der Gastronomie und an die Industrie.
Was das für ein Verpackungswerk bedeutet
Interessant an diesem Fall ist nicht nur die Höhe der Investition, sondern die Kombination der Faktoren: ein sehr breites Sortiment, viele unterschiedliche Rohstoffe und Verkauf in Dutzenden Ländern. Dieses Profil wird in der Lebensmittelindustrie immer häufiger, und die Schwierigkeit liegt dabei weniger in der Liniengeschwindigkeit als in der Vielfalt.
Bei Hunderten von Artikeln ist jeder Format- oder Rezepturwechsel ein Risikomoment: die richtige Verpackung mit dem falschen Etikett, eine falsch zugeordnete Charge oder ein schlecht gedrucktes Datum. Bei Exportware kommen die Sprache und die Kennzeichnungsvorschriften des jeweiligen Ziellandes hinzu. Wird an der Linie nur per Sichtprüfung von Hand kontrolliert, fällt ein solcher Fehler selten rechtzeitig auf – und wenn er beim Kunden auftaucht, endet er meist in einem Rückruf.
Die Rückverfolgbarkeit beginnt zudem lange vor der Verpackung. Bei Mischprodukten hängt jede Fertigwarencharge von mehreren Rohstoffchargen ab. Wird diese Verknüpfung auf Papier oder in losen Tabellen festgehalten, kann die Aufklärung eines Vorfalls Tage dauern. Wer ein Werk neu plant, sollte dafür sorgen, dass jeder Schritt – Annahme, Mahlen, Mischen und Verpacken – digitale Daten hinterlässt, die sich in Minuten abfragen lassen.
Schließlich verändern Automatisierung und Robotik die Art der Probleme. Mit weniger Personal an der Linie gibt es weniger Augen, die einen Fehler zufällig bemerken. Die Inspektion muss in den Prozess selbst eingebunden sein, und Daten zu Stillständen, Ausschuss und Formatwechseln müssen bei denen ankommen, die Entscheidungen treffen.
Praktische Hinweise
- Jede Einheit prüfen, nicht stichprobenartig: Das automatische Lesen von Datum, Charge und Code auf der Verpackung, abgeglichen mit dem aktiven Fertigungsauftrag, ist der zuverlässigste Weg, Verwechslungen zu vermeiden.
- Nicht ohne freigegebenen Wechsel anfahren: Die Linie sollte erst produzieren, wenn Etikett, Verpackung und Rezeptur mit der Planung übereinstimmen.
- Eingangs- und Ausgangschargen verknüpfen: Eine digitale Chargengenealogie grenzt einen Vorfall auf bestimmte Chargen ein, statt eine ganze Produktion zurückzurufen.
- Formatwechsel messen: Bei einem breiten Sortiment wiegt die Umrüstzeit schwer in der Gesamteffizienz; sie zu erfassen ist der erste Schritt, sie zu senken.
- Wachstum auch in den Daten vorsehen: Ist Fläche für Erweiterungen reserviert, sollte auch die Steuerungs- und Datenarchitektur neue Linien aufnehmen können, ohne alles neu aufzubauen.
Der Fall Carmencita zeigt einen klaren Trend: Werksinvestitionen werden nicht mehr nur in Quadratmetern gemessen, sondern an der Fähigkeit, Vielfalt fehlerfrei zu beherrschen. Wenn Sie etwas Ähnliches planen, sprechen wir darüber.
